一、圓度誤差超差

主要原因是：

(1)珩磨主軸與工件孔的對中誤差過大。

     措施：應(yīng)調(diào)整主軸、導(dǎo)向套和工件孔的同軸度；

(2)夾具夾緊力過大或夾緊位置不當(dāng)；

      措施：調(diào)整夾緊力，或夾緊位置

(3)孔璧不均勻，珩磨溫度高或珩磨壓力過大；

     措施：評估工藝，調(diào)整珩磨壓力

(4)工件內(nèi)孔硬度和材質(zhì)不均勻；

     措施：排除鑄造時工件硬點

(5)冷卻液供應(yīng)不均勻，不充分，造成內(nèi)孔表面冷熱不均勻；

     措施：優(yōu)化和調(diào)整冷卻液的量和沖洗位置

(6)珩磨前工序孔的圈度誤差超過珩磨余量的I/4；

     措施：評估鏜孔工位或強(qiáng)力定位珩磨工位的圓度狀態(tài)

(7)珩磨頭浮動連接過松，轉(zhuǎn)速過高、轉(zhuǎn)動慣量大；

     措施：浮動量的大小調(diào)整到接頭剛好可以自動豎直

(8)沖程速度過高，粗糙度不合格。

    措施：根據(jù)工件狀態(tài)調(diào)整參數(shù)

二、孔的直線度誤差超差

(1)珩磨油石過厚，導(dǎo)向?qū)驐l干涉；

(2)油石質(zhì)量問題磨損快，成型性不好。可將軟油石進(jìn)行滲硫處理，提高油石的耐用度；

(3)鏜孔工序孔的直線度誤差超差；

(4)珩磨浮動接頭不靈活。影響珩磨頭的異向性；

(5)工件的夾緊變形較大；

(6)珩磨往復(fù)速度低，冷卻液供給不均勻；

(7)夾具與主軸或?qū)蛱椎膶χ行圆缓茫?

三、孔的尺寸超差

(1)珩磨熱量高，冷卻后尺寸變小，

      措施：珩磨余量過大，珩磨時間過長；珩磨轉(zhuǎn)速高，往復(fù)速度低；油石堵塞，自銳性差；珩磨數(shù)量進(jìn)給太快，珩磨壓力過大；冷卻液不足或冷卻性能差。

(2)鏜孔工位不穩(wěn)定，造成尺寸時人時小，

        措施：珩磨前工序孔的表面質(zhì)量差，珩磨余量變化大；

四、珩磨表面粗糙度達(dá)不到工藝要求

(1)珩磨圓周速度太低，往復(fù)速度過高；

(2)精珩余量過小，珩磨時間短，或壓力過大，一般精珩余量應(yīng)>5；精珩壓力<0.5MPa；

(3)珩磨切削液雜質(zhì)多，枯度低，潤淆性差，流量?。?

(4)鏜孔工序的表面粗糙度太大；

(5)珩磨油石太硬，易堵塞；

(6)珩磨油石太軟，精拋光不好；

(7)工件材質(zhì)太軟，應(yīng)選較硬的或粒度較細(xì)或注蠟的油石；

五、珩磨表面刮傷

(1)珩磨油石表面太硬，組織不均勻，油石表面堵塞后易積聚鐵屑、而刮傷表面；(2)珩磨頭在孔內(nèi)的間隙太小，珩磨頭與孔中不易排出的切屑發(fā)生擠壓而刮傷表面；

(3)珩磨壓力太大，超過油石強(qiáng)度，油石被擠碎刮傷工件表面；

(4)珩磨頭退出時油石未先縮回；從而刮傷工件表面；

(5)導(dǎo)向套與工件孔未對中，珩磨頭退出時尾端易扁擺；

(6)油石太寬，鐵屑不易排除脫落而積聚在油石表面卜，形成硬點而刮傷工件表面；

(7)珩磨機(jī)切削液雜質(zhì)太多，流量和I壓力力過??；